编者按　近日，工业和信息化部等四部门印发《汽车行业数字化转型实施方案》。方案提出，推动汽车行业数字化转型、智能化升级。为此，本报今起推出“汽车行业加‘数’跑”系列报道，聚焦汽车行业“智改数转”的新实践、新模式，选取多地车企，以点带面，讲述我国汽车行业的转型故事。

◎本报记者　雍　黎

近日，工业和信息化部等四部门联合印发《汽车行业数字化转型实施方案》，为中国汽车产业指明了智能化升级的清晰路径。在全国汽车产业版图中，重庆正以令人瞩目的速度和深度，将“方案蓝图”转化为“实景地图”。

2025年，重庆汽车产量达278.8万辆，同比增长9.7％，重返全国城市第一；其中新能源汽车产量129.6万辆，激增36％。数字跃升的背后，是一场以“智改数转”为核心的深刻变革。记者深入重庆多家车企的智能工厂，探寻重庆汽车产业的数智密码。

60秒造1台车

深夜，在重庆两江新区，由长安汽车、华为、中国联通等行业巨头联合打造的全球首个全域5G数智AI柔性超级工厂——阿维塔数智工厂的压铸车间内，只有设备指示灯的闪烁和设备运转的轰鸣。巨大的压铸岛内，熔炼、压铸、冷却、打码、前处理全流程自动运行。

“它是国内首创的全自动无人化压铸车间，实现了100％黑灯作业。”数智工厂总经理吴克志指着一体化压铸成型的巨大底盘构件说，“传统模式下，需要拼焊160多个零件，现在一次压铸成前舱、后地板两个大件，制造周期从2小时下降到110秒。更关键的是，我们基于华为生产数字平台，用AI算法实现了模具温度的实时精准监控，解决了大铸件散热不均的世界性难题，提升了产品质量。”

在焊接车间，185个工位上，471台机器人手臂挥舞，焊花飞溅。一条钢铝混合车身柔性焊接线正以60秒1台车的生产节拍运行。“这个车间综合自动化率为95％以上，焊点和连接自动化率都是100％。”吴克志指着监控大屏上的实时数据说，这座工厂拥有1400余个机器人，286个全自动化工作站，关键工序自动化率达到100％。

“数字化转型对我们而言，远不止是引入机器人或联网设备。”吴克志对记者说，“它本质上是一场从‘以产定销’的大规模标准化生产，向‘以销定产’的大规模个性化定制的深刻变革。这驱动了我们的生产模式、业务流程乃至组织架构的全方位重构。”

汽车也能定制生产，“千车千面”。在阿维塔数智工厂的总装线上，这样的制造场景已经实现。“我们的App上有1280种个性化配置组合可以选择，用户下单后即可生产。”吴克志解释，工厂打造的行业首个用户直连制造（C2M）整体解决方案，铺就了用户与车企间的“直通路”。

支撑这种能力的，是工厂开创性研发的全球首个采集与控制一体的新一代物联网平台。该平台可对超1.2万台设备进行数据实时采集与指令同步下发，确保了海量个性化数据流与精密控制流的高效、稳定交互。

而这不仅实现了汽车的“可定制”，也实现了“可追溯”。吴克志拿起一个平板电脑，扫描了一台下线车辆的VIN码，屏幕上立刻呈现出一份完整的“数字履历”。这份档案将伴随车辆终身，为用户售后保养和故障诊断提供精准的数据支持，实现问题的追根溯源。

阿维塔数智工厂深度融合5G、人工智能、数字孪生等40余项先进技术，实现了从单点应用向体系化集成的跨越。这里是目前5G覆盖最广、连接速率最高的汽车制造基地，不仅率先完成了物联网技术在汽车生产全流程中的体系化落地，还以自主技术方案实现了对国外方案的替代。

2025年12月，阿维塔数智工厂被工业和信息化部等部门评为2025年度卓越级智能工厂，标志着其在数字化、网络化、智能化方面达到了国内最高水平。

智慧“大脑”链动产业

在赛力斯超级工厂内部，通过空中连廊，一组组电池包正通过全自动物流系统，从宁德时代的“厂中厂”车间，直接、平稳地输送至赛力斯的汽车总装主线。

赛力斯供应链负责人指着连廊说：“像电池、座椅这些大件的供应商生产线就在工厂中，通过空中连廊直送至总装主线，中间物流环节几乎为零，库存压到最低。”

这就是创新的“厂中厂”模式。赛力斯将宁德时代、延锋等多家核心供应商的生产线直接集成到自己的超级工厂内。“从我们下达指令到供应商调整产线，最快不到20分钟。”上述负责人说。

“我们构建的‘产业大脑’，已经串联起300多家合作伙伴，全链直通50多家核心供应商。”在赛力斯的大屏上，一张动态的产业地图清晰呈现。赛力斯数字化负责人说：“它像一个智能调度中心，让研发效率提升了20％，订单交付准时率提升了13％。”

目前，“产业大脑”已聚焦研发、生产、供应链、销售服务等十大关键领域，规划了32个深化协同的场景，其中30个已建成，驱动产业链整体运行效率的提升。

针对传统供应链中零部件质量数据不透明、问题追溯效率低的痛点，赛力斯搭建了质量数据协同平台，实现了从零部件到整车的质量数据实时同步与精准追溯。为应对采购分散、供应链链路长带来的潜在风险，赛力斯构建了供应链风险监控平台。该平台从供应商经营状况、社会事件、自然环境变化等多维度进行实时监测与智能分析，自动关联生成受影响的企业与物料清单。

有了“产业大脑”这个智慧中枢，作为“未来工厂”的赛力斯超级工厂，也以实时运行数据不断反哺和优化着“产业大脑”的决策模型，使“产业大脑”更好地进行智能指挥调度。

推动企业“智改数转”

阿维塔数智工厂、赛力斯超级工厂的创新发展是重庆汽车产业转型升级的缩影。

通过实施制造业数字化转型“天工焕新”行动，促进制造业智改数转网联，重庆市汽车领域建成国家卓越级智能工厂7个、国家级5G工厂6个，数量为西部地区领先。

据了解，重庆按照“数字化车间—智能工厂—未来工厂”梯度转型体系推动企业进行数字化转型，已建成数字化车间1231个、智能工厂211个、未来工厂20个、国家级智能制造示范工厂22个，数量居西部地区第一。

这一系列数字化协同能力的溢出，产生了强大的磁场效应。例如，赛力斯通过“产业大脑”与“未来工厂”的标杆实践，切实发挥了“链主”企业作用，吸引了沪光、拓普、文灿、延锋等一大批知名零部件企业落户重庆，显著提升了高端零部件的本地化协同能力。

“产业大脑”“未来工厂”等并非赛力斯一家企业的创新，而是重庆汽车企业的共同实践。

“重庆正以‘产业大脑’推动产业链协同，以‘未来工厂’推动数智升级，通过‘产业大脑＋未来工厂’新模式推动政府侧、产业侧、社会侧、企业侧‘四侧’协同，促进创新链、产业链、资金链、人才链‘四链’融合。”重庆市经济和信息化委员会党组书记、主任王志杰说，不仅是在汽车产业，重庆还将加快建设以“产业大脑＋未来工厂”为核心场景的数字经济系统，推动两者“同频共振、相互促进”，共同提升全市制造业智能制造水平。